Każde koło wyposażone jest w 80 oddzielnych tensometrów.
Faza R&D to najważniejsza część powstawania każdego nowego pojazdu. To właśnie wtedy, w czasie badań i rozwoju weryfikowane są wszelkie części, podzespoły i rozwiązania. Redakcja Motorcycle News rozmawiała ostatnio o tym z BMW Motorrad, a my niesiemy tę wieść dalej. Okazuje się, że Bawarczycy stosują specjalne felgi…
W czasie testów motocykli mierzone jest wszystko, od wartości wibracji, przez obciążenia osi, a na stylu jazdy kończąc. Sercem wszystkiego jest tensometr, czyli czujnik służący do pomiaru naprężenia/odkształcenia (wikipedia). Czujnik taki zamienia zmianę stanu przedmiotu w zmianę oporu elektrycznego, który wtedy jest mierzony. Po przyłożeniu siły do dowolnego przedmiotu, efektem są naprężenie i odkształcenie. Naprężenie to wewnętrzne siły przedmiotu stawiające opór, a odkształcenie to wszelkie zmiany pojemności i wymiaru.
To się nazywa telemetria!
Motocykle testowe BMW wyposażone są w setki tensometrów. Odgrywają one kluczową rolę w decyzji o dopuszczeniu podzespołu do użytku po testach wytrzymałościowych. Jednymi z najważniejszych sposobów testowania, są specjalnie zaprojektowane i zbudowane felgi, wyposażone w 80 oddzielnych tensometrów.
„Takie koło mierzy wszelkie siły. Siły wzdłużne, poprzeczne, siłę hamowania, siłę skręcania, siły związane z przechyleniami. Słowem – wszystkie siły, które występują w fizyce” – mówi Michael Heimrath, menedżer generalny działu pre-development. „Tensometry mierzą odkształcenia kół pod naciskiem i dzięki temu dowiadujemy się wielu informacji.”
Specjalne felgi testowe obrabiane są z bloku aluminium. BMW twierdzi, że para kół do jednego motocykla kosztuje 200 000 euro. Najwyraźniej jednak sprawa jest opłacalna, ponieważ BMW już sprzedało ten patent Harley-Davidsonowi.
Specjalna felga testowa obrabiana z bloku aluminium, wyposażona w tensometry.
„Taka felga testowa jest 50% cięższa. Zmienia to delikatnie dynamikę motocykla – to jakby wykonać 100-metrowy sprint w zwykłych butach, zamiast w butach sportowych. Ale i tak to wciąż dobra sytuacja do pobierania danych. Motocykl może mieć obciążenie na każde koło w wysokości 130 kg, ale w prawdziwym życiu wartość obciążenia zwiększa się nawet 10-krotnie, a więc 5 kg na koło nie robi nam żadnej rzeczywistej różnicy.
Siły działające na motocykl w normalnej, codziennej jeździe są imponujące. Normalne obciążenie 130 kg może osiągnąć obciążenie 1500 kg, gdy wykonujesz skok albo przejeżdżasz przez dziurę lub spowalniacz. Zakres dynamiczny jest właśnie tak wielki.
Model testowy ze specjalnymi felgami.
Określenie tych wartości jest niezwykle ważne dla motocykl – musimy poznać zakres obciążeń w każdym miejscu motocykla, abyśmy później mogli skalibrować laboratoryjne konstrukcje do testowania. To jest przymus, aby wiedzieć, jak wytrzymałe muszą być poszczególne podzespoły. Prawda jest taka, że każdą część da się zniszczyć jeżeli się naprawdę chce, ale my musimy wytwarzać części na tyle wytrzymałe, aby cały motocykl był wytrzymały, ale jednak aby nie był zbyt ciężki.
Harley-Davidson już zapłacił nam za możliwość używania takich kół – zapłacili za patent, ale zestaw dwóch felg kosztuje 200 000 euro. Jeżeli masz trzy motocykle do testowania, cały zestaw kosztuje blisko 1 000 000 euro. Musimy jednak wyznaczać standardy testowania jednośladów.” – kończy Michael Heimrath.
