Od polskiej granicy dojedziecie tam w niespełna godzinę, a my wysłaliśmy tam Mateusza Korobacza. Ten dał nura pod szlaban fabryki BMW w Berlinie. Czego się dowiedział?
TROCHĘ HISTORII…
Franz Josef Popp założył spółkę Rapp-Motorenwerke na początku 1916 roku. Utworzył fabrykę samolotów. Bawarska spółka szybko zaczęła się rozrastać, dlatego postanowiono wejść w kolejny etap. Pierwszym krokiem była zmiana nazwy spółki na znane już nam wszystkim: Bayernische Motoren Werke. Aby łatwiej wejść na rynek międzynarodowy postanowiono używać trzy literowego skrótu, który łatwo wpada w ucho i tak samo zapamiętywany jest przez nasze czujne oko. To co wtedy uznali za dobre posunięcie marketingowe, funkcjonuje do dzisiaj. 29 września 1923 roku z fabryki wyjechał pierwszy motocykl BMW. Nazywał się R 32. Konstruktorami tego dzieła sztuki, które stało się sukcesem i przyniosło zyski na przestrzeni wielu lat, był utalentowany konstruktor Max Friz wraz ze swoim asystentem – Martinem Stolle. Podstawowe cechy konstrukcyjne tego jednośladu zachowały się i używane są również w najnowszych modelach obecnych czasów, m.in. silnik typu bokser.
W 1967 roku w Berlinie powstała fabryka BMW Werk Berlin. Odtąd wszystkie motocykle są produkowane właśnie tam.
BMW WERK BERLIN
Fabryka podzielona jest na pięć sektorów. W pierwszym ulokowano obróbkę odlewów i produkcję detali z aluminium. Hala podzielona
jest na dwie części, gdzie po środku wiedzie jeden korytarz. Stanowiska ustawione są naprzeciwko siebie. Droga podczas produkcji jest nieco pokręcona, ponieważ idzie z prawej do lewej, tzw. „tropem węża”. Wielkie wielozadaniowe obrabiarki CNC robiły wrażenie nie mniejsze, niż produkty końcowe. Na pierwszej ścianie wisiały nieoznakowane numerem seryjnym elementy, które wychodziły z tej hali do następnej w celu późniejszego montażu. Przepiękne korbowody, wały, wahacze i ramy nowoprodukowanych modeli motocykli. Potężnie wyglądające elementy podwozia oraz precyzyjnie wykonane głowice. Wspomniane przeze mnie korbowody są wykonane z odlewu jednego kawałka. Następnie zostają przełamane, aby punkty styczne pasowały do siebie idealnie. Na pierwszy rzut oka wyglądają jak jedna całość. Dopiero po rozkręceniu można zauważyć malutką szczelinę.
W kolejnym sektorze następuje ręczny montaż silnika. 150 specjalistów na dwóch zmianach składa ok. 450 silników dziennie, składających się z aż sześciuset różnych komponentów. Dla przykładu czas złożenia silnika typu BOXER wynosi 90 minut, a sześciocylindrowiec K1600 
to już 160 min na 21 automatycznych stanowiskach. Ustalona jest dokładna droga od początku do końca. Praca zaczyna się od skanu numeru silnika z synchronizowaną elektronicznie historią – do kogo należy silnik, gdzie ma zostać wysłany. Każde stanowisko przypomina salę chirurgiczną stale przystosowaną i gotową do zabiegu. Jak w każdym sektorze, każde narzędzie ma swoje miejsce. Dany śrubokręt ma swój kolor. Jedna wiertarka, odpowiednie do aktualnego zadania wiertło. Dzięki temu wszystko odbywa się sprawniej. Każdy ze specjalistów musi nadzorować, co robi kolega przed nim oraz ten za nim. Każda część ma swoje miejsce oraz istnieje tylko jedna kolejność montażu. Bardzo chciałem zobaczyć jak dokładnie wygląda złożenie silnika S 1000 RR… Niestety BMW przygotowywało się wtedy na oficjalną premierę HP4 w Monachium, dlatego pod naszą obecność, linia produkcyjna została zatrzymana i bardzo dokładnie przykryta piękną, szeleszczącą, całkowicie zaciemniającą folią..
Trzeci sektor to lakiernia. Pięć sterowanych komputerowo robotów każdego dnia maluje około tysiąca motocykli dziennie – maksymalnie w 70 typach farb na bazie wody w ponad trzydziestu barwach. Naturalnie nie znaczy to, że człowiek nie przykłada tam swojej artystycznej, nie mniej dokładnej ręki. Do wielu zadań priorytetowo potrzebni są doświadczeni graficy. Na przykład przy stosowaniu tradycyjnych linii dekoracyjnych oraz folii na zbiornikach i owiewkach bocznych.
Czas na TRANSFORMERS!
Wielkie regały, wózki widłowe w ciągłym ruchu jeżdżące po wyznaczonych „korytarzach”. Wielka podwieszana żółta konstrukcja
montażowa, przypominająca wieszaki, na której przemieszczają się wiszące ramy. Na trzystu hakach obrotowych przyszłe motocykle pokonują drogę aż 500 metrów. Na każdym postoju dołączane są kolejne elementy, aby w końcu stworzyć jedną całość. Cała elektronika i wszystkie dane dotyczące zamówienia są również synchronizowane w tym miejscu. Na regałach aż 2000 części – koła, zaciski, komputery, wiązki, dosłownie wszystko! W zależności od modelu motocykla, montaż trwa od 220 do 360 minut, a dzienna norma to ponad 100 motocykli! Na każde stanowisko przypada określony czas pracy. Następnie słychać krótki dźwięk i sprzęt na haku przesuwa się o stanowisko dalej. Jeśli jeden z fachowców się spóźnia i zalega z robotą, ten z przodu zobowiązany jest mu pomóc, aby zmieścić się w czasie. W tej hali jest również etat, który jest marzeniem każdego z pracowników. Mianowicie tester motocykli. Sprawdza oświetlenie, dźwięki, pracę silnika. Taki człowiek jako pierwszy testuje każdy motocykl, który następnie wpada w nasze ręce. Bez żadnych wątpliwości, jest to niewątpliwy zaszczyt.
NO TO W ŚWIAT!
Ostatni sektor należy do wysyłki. Tu stoją zapakowane w metalowe klatki transportowe motocykle oraz silniki. Dostarczane są na rynek europejski. Pewnie zdziwi Was fakt, o którym się raczej nie mówi. Mianowicie jest jeszcze jedna „fabryka” BMW. Wziąłem ją w cudzysłów, ponieważ w tej drugiej niczego nie produkują, tylko składają „zusammen”. Motocykle w częściach są wysyłane statkami do Brazylii, gdzie z kolei są montowane do sprzedaży. Jest to rozwiązanie, które bardzo mocno obniża koszty transportu, co z kolei prowadzi do zwiększenia zysku. Nie bez powodu firma, która początkowo szczyciła się jednym motocyklem R32, z upływem czasu stała się światową potęgą w dziedzinie motoryzacji.
„Ordnung muss sein”, dlatego określony jest dokładnie czas pracy, przerw oraz norm w produkcji. Niesamowity jest panujący klimat w fabryce. Pracownicy kochają to co robią, widać pasję przy każdej przykręcanej śrubce. Z zewnątrz architektura budynków fabryki pozostała praktycznie nienaruszona. Jedynie potrzeba przestrzeni do produkcji większej ilości motocykli spowodowała, że zabytkowe hale stanowią część wielkiego zakładu BMW WERK BERLIN.
Zdjęcia: Anita Lipko
